高铁作证

“90”后三人组描摹奋发的青春底色

?守底线补缺陷除隐患防风险?

这是一间由仓库改造而成的工作室，在动车组检查库的一角毫不起眼。推开灰色的金属阻尼门，一排3人位的工作台映入眼帘，工作台上，3名青年正伏案工作。他们右手稳稳地握住电烙铁，左手配合着焊锡，不时再搭配一点松香，一点一点在电路板上焊接着。房间里没有一丝声音，只有淡淡的松香从工作台缓缓扩散开来，那道金属阻尼门仿佛隔绝了动车组检查库里的所有嘈杂，在这里分隔出了两个世界，而这3名青年就沉浸在自己的工作世界中，不一会，手下电路板上的焊接点便丰富了起来。

　　这里是成都东动车运用车间青仝工作室——“修旧利废小组”，这3人便是小组成员江东杰、辛勇强和张辛权，此时，他们正在修复动车组视频监控系统主机的故障板卡。

年1月初，为掌握动车组设备自主检修的核心技术，破解设备故障后只能整体更换新部件的难题，段在该车间选拔业务骨干成立“修旧利废小组”，集中力量对动车组高压牵引系统、旅客信息系统、辅助电气系统、网络及监控系统、上部服务设施等系统、设备开展技术攻关。这3名“90后”青年通过层层选拔，成为“修旧利废小组”成员。

小组成立后，很快就迎来了第一个难题——动车组牵引变流器故障。

牵引变流器作为动车组牵引系统的核心组成部分，用以输出电流驱动牵引电机，从而使得动车组能一路飞驰。一旦牵引变流器出现故障，将会直接降低动车组动力，给旅客出行造成不便。在以往，牵引变流器故障后通常直接更换新件，故障件返回生产厂家进行维修，维修单价约10万元，维修周期约3个月，购买新件的价格则会更高。“如果我们能自己修复牵引变流器故障就可以省下不少成本，还能缩短故障件的维修时间，加快动车组故障处置进度。”3人很快便拿定了注意，“从解决牵引变流器故障干起！”

说干就干！但现实很快为3人浇下一盆冷水。

习惯了以更换整个部件的方式处理动车组故障的他们，对牵引变流器内部结构都不甚了解，更别说它的工作原理和电路分析了。“那就从电路图开始！”3人找来牵引变流器原理图、电路图和电路分析、模拟电子技术等相关书籍，逐一学习电路图中各电子元件名称和作用，学习其中主电路、控制电路、冷却系统工作原理，试验摸索整流模块、逆变模块工作细节。白天时间不够，他们就从白天学到深夜，只为能尽快掌握牵引变流器故障处置的技术要领。

“最开始那3个月，我们平均每天要现场采集50次牵引变流器工作数据，因为只有这样才能最快完成原始数据积累。最困难的1周，我们每天学习到凌晨一两点、睡一会早上六七点又继续开始学习，也不会觉得累，只想要尽快完成技术突破！”小组长江东杰说道，“我们3人中年龄最小的是98年的张辛权，他也没有一句怨言，和我们一起熬了过来，当时的我其实还是有一点惊讶的。”说这话时，刚过完30岁生日的江东杰俨然一副大哥哥的模样，张辛权在一旁不好意思地挠挠头。

3个月后，他们信心满满地带着维修好的第一台牵引变流器装上动车组，准备通过动车组试运行检验他们的成果。动车组开车前的各项试验一切正常，这也给了他们充足的信心，“动车组试运行一定要一次通过！”然而现实总爱和他们开个玩笑，动车组开车后不久，动车组显示屏报出某车“牵引变流器故障”，这正是他们维修后装上动车组的那台。“当时我脑中一片空白，操作牵引变流器复位也没有起到任何效果，我知道我们失败了。”江东杰说。而之后的2周，他们的进展依然不顺利，动车组试运行又连续失败了2次。

“第3次失败后，说实话大家都挺郁闷的，情绪都有点低落，江东杰也是一样，不过他反倒安慰起了我和张辛权，‘干脆放弃之前的数据，从头开始！’”辛勇强说，“现在想起，还真挺佩服他的。”

于是他们放弃了之前试验采集的数据，从头开始一点一点分析，在一周后重新完成故障处理方案的制定，和之前的方案进行比对后，他们发现一个试验数据的误差导致对牵引变流器故障点的判断出现了偏差。当他们按照新方案对故障牵引变流器进行维修后，再次申请装车开展动车组试运行。这一次，动车组顺利完成了余公里的试运行，这台牵引变流器全程运行正常，完全满足动车组使用需求！

此后，他们陆续对其他故障的牵引变流器开展了维修，经他们维修的牵引变流器成本仅需4万余元，维修周期仅需1周，大大降低了生产成本，提高了生产效率，彻底解决了只能靠购买新设备保障动车组检修物料需求的困境。

“满眼生机转化钧”，他们“白手起家、开荒垦地”，实现了工作室的从无到有。最初靠着仅有的万用表、螺丝刀等简单的工具起步，随着项目数量的一点点拓宽、项目研究深度的一点点提高，终于守得云开见月明，向着集项目研究攻关、项目施修、自主研发测试平台等能力为一体的标准化、专业化、智能化创新工作室迈进。“我们最开始是在一个没有空调的老仓库里，‘冬凉夏暖’。后来我们有了新的场地，我们自己组装桌椅、粉刷墙壁、铺垫地板……瞧，这个分类放置待修品和修复品的架子也是我们自己搬来的，我们在成长，这个工作室也在成长，我们一起成长的感觉真的很好。”江东杰笑着说。

“动车组有成百上千个零部件，每开展一个新的零部件自主维修就是一次攻关，每修复一个零部件就必须对它负责，这是在对旅客的生命安全和出行体验负责，这也是激励我们不断攻关的动力。”江东杰说着，拿起了身边的一块黑色面板，上面写着“IGBT高频测试工装”“电源”“测试”等字样。“我们在维修动车组牵引变流器时发现有一个难点是需要对绝缘栅双极型晶体管（IGBT）开展性能测试，IGBT可以通过电压信号控制电路的导通和关闭，正是它悄然把控着牵引变流器的自动控制和功率变换，要维修牵引变流器，就必须对它的性能进行测试。所以我们就自己试验摸索，设计研发了这个测试仪，有了它，测试维修牵引变流器就方便多了！”

IGBT高频测试工装

IGBT高频测试工装背面

涓涓细流汇成奔腾大海，点点星光照亮浩瀚苍穹。从年1月至今，这个小组的攻关项目从6个增加到32个，大到动车组牵引变流器、视频监控系统主机，小到旅客服务设施，他们始终坚持“能用不领新、能修不舍弃”，将看起来毫无价值的故障件加工改造再利用，让可修复利用的零配件“重获新生”，创造产值余万元，斩获第七届“全国铁路青年科技创新奖”。这三位平均年龄28岁的青年，在动车组检修生产一线用创新与实干描摹着奋发的青春底色。

他们的身旁，有高铁作证！

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文字：王茂瑞、兰莎

图片：黄强

视频：黄强

排版：杨茂鑫

核稿：熊能

发布：成都动车段融媒体工作室